：钢柱底部及吊车梁受拉区锈蚀最为严重，漆膜大面积剥落，钢材锈蚀深度达 0.5-1mm，部分螺栓连接节点因锈蚀出现咬死现象，影响结构受力性能。

  ：屋面檩条锈蚀导致局部挠度超标，存在屋面坍塌风险；吊车梁轨道连接螺栓锈蚀松动，可能会影响起重设备的运行安全，危及生产作业。

  ：原有防腐蚀涂层仅能维持 2-3 年，近 5 年累计投入临时除锈补漆费用超 120 万元，且频繁停机维护导致年生产损失约 80 万元。

  ：专业团队通过涂层检测、锈蚀等级评定及结构应力分析，明确重点防护区域：钢柱底部、吊车梁、屋面檩条；定制方案：采用 “喷砂除锈 + 环氧底漆 + 中间漆 + 聚氨酯面漆” 的四层防护体系，总干膜厚度≥200μm，针对不一样的区域调整涂层厚度，确保耐盐雾性能≥5000 小时。

  ：采用石英砂进行喷砂除锈，达到 Sa2.5 级标准；对局部难以喷砂的角落，采用机械打磨至 St3 级，确保表面粗糙度达 40-80μm。

  ：底漆：无溶剂环氧底漆，与钢材附着力≥5MPa，具备优异的湿附着力与防锈性能；中间漆：玻璃鳞片环氧漆，鳞片含量≥20%，增强涂层抗渗透能力与机械强度；面漆：脂肪族聚氨酯面漆，耐候性≥10 年，光泽保持率≥80%，且具备抗油污、易清洁特性。

  ：屋面作业采用移动脚手架，配备防坠网；吊车梁作业使用高空作业车，严禁在未固定的构件上作业；

  ：施工人员佩戴防尘口罩、防滑鞋及安全带，喷砂作业时额外佩戴护目镜与隔音耳塞；

  ：划分除锈区、涂装区与晾干区，设置防火警示标识，配备灭火器与通风设备。

  ：按 “先屋面、后吊车梁、再钢柱” 的顺序作业，喷砂压力控制在 0.6-0.8MPa，确保除锈等级达标；对锈蚀严重的部位，先手工铲除厚锈层，再进行喷砂处理；

  ：用压缩空气吹扫除锈后的表面，去除残留砂粒与粉尘；对螺栓孔、焊缝等部位，用钢丝刷清理缝隙内的锈蚀，确保无杂质；

  ：采用对比样板目视检查除锈等级，用粗糙度仪检测表面粗糙度，合格率需达 100% 方可进入涂装工序。

  ：除锈后 4 小时内喷涂环氧底漆，采用高压无气喷涂机，喷涂距离 300-500mm，确保均匀覆盖；固化 24 小时后检测干膜厚度与附着力；

  ：底漆固化后喷涂玻璃鳞片环氧漆，分两道施工，采用 “十字交叉法” 确保涂层均匀，增强抗渗透性能；固化 48 小时后用砂纸轻磨表面，去除颗粒杂质；

  ：针对不一样的区域调整面漆厚度：屋面檩条与钢柱采用 70μm 厚聚氨酯面漆，吊车梁增加一道面漆；干燥后检验测试整体涂层厚度，用 500V 电火花检测仪排查针孔。

  ：对螺栓连接、梁柱节点等部位，额外涂刷一道环氧底漆，缝隙处填充密封胶后覆盖玻璃纤维布，增强防腐效果；

  ：涂层固化后，按原设计恢复厂房内的吨位标识、警示线，采用耐候性反光漆，确保清晰可见；

  ：施工完成后自然养护 7 天，期间避免雨水冲刷与机械碰撞，养护结束后做全面质量自检。

  ：外观与厚度：涂层表面平整光滑，无流挂、针孔、橘皮等缺陷；干膜厚度检验测试合格率 100%，平均厚度达 220μm；性能测试：附着力：抽检 30 个点，最小附着力值 5.2MPa；耐冲击性：50cm 跌落试验后无裂纹、剥落；耐盐雾性：样板经 5000 小时盐雾测试，锈蚀等级≤1 级，符合长效防腐要求。

  ：钢结构修复：锈蚀严重的构件经防腐处理后，承载力恢复至设计值的 98% 以上，吊车梁挠度降至 15mm；功能验证：螺栓节点活动自如，无咬死现象；屋面檩条经荷载试验，无新增变形。

  ：由企业基建部门、监理单位及第三方防腐检验测试的机构联合验收，确认项目符合《钢结构工程项目施工质量验收标准》及工业生产厂房防腐要求，顺利通过并移交使用。

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